석유화학제품 생산능력이 지속적으로 확대되면서 폴리프로필렌(PP), 폴리에틸렌(PE) 등 폴리올레핀 제품의 연간 생산량도 꾸준히 증가하고 있다. 대용량-, 다중-등급 및 연속 생산으로 인해 포장, 보관 및 유통에 대한 요구 사항이 점점 더 까다로워지고 있습니다.
대규모 석유화학 기업의 경우 자동화 창고는 더 이상 단순한 보관 시설이 아닙니다. 이는 포장, 창고 보관, 재고 관리, 주문 이행 및 트럭 적재를 연결하는 생산 및 공급망의 중요한 부분이 되었습니다.
중국 JSSL 회사는 통합 서비스를 제공합니다.스마트 창고 및 물류 자동화 솔루션석유화학 및 산업 응용 분야용. China JSSL Company는 창고 장비 업그레이드, 지능형 일정 관리, 소프트웨어 통합 및 프로세스 최적화를 결합하여 고객이 낮은 처리량, 빈번한 장비 고장, 비효율적인 자재 순환 및 과도한 수동 개입을 포함하여 노후화된 자동화 창고의 일반적인 문제를 극복하도록 돕습니다.
1. 폴리올레핀 자동창고에 지속적인 업그레이드가 필요한 이유
자동화된 저장 및 검색 시스템은 높은 공간 활용도, 정보 통합, 낮은 운영 비용 및 향상된 안전성으로 인해 대규모 석유화학 플랜트에서 점점 일반화되고 있습니다.
그러나 나이가 많은자동화된 창고 시스템점차적으로 생산 및 물류 요구 사항의 발전을 충족할 수 없게 될 수 있습니다.
일반적인 문제는 다음과 같습니다.
노후화된 운반 및 보관 장비
컨베이어 정체 및 빈번한 정지
낮은 스태커 크레인 작동 효율성
비효율적인 저장공간-위치 할당
제한된 팔레트 적재 용량
새로운 포장 형식과의 비호환성
수동 재고 및 배송 확인
포장, 창고, 운송 시스템 간의 조화가 제대로 이루어지지 않음
최대 배송 기간 동안 트럭 대기열
이러한 문제가 동시에 발생하면 창고 병목 현상이 업스트림 포장 라인과 다운스트림 적재 작업에 영향을 미칠 수 있습니다.
따라서 기존 창고를 업그레이드하려면 개별 기계를 교체하는 것보다 더 많은 것이 필요합니다. 성공적인물류 시스템 통합프로젝트는 기계 장비, 창고 소프트웨어, 생산 정보, 자재 식별 및 운송 프로세스를 하나의 통합 시스템으로 조정해야 합니다.
(폴리올레핀 자동창고)
2. 노후화된 폴리올레핀 자동창고 업그레이드
대규모 석유화학 회사의 원래 자동화 창고는 32열의 단일 깊이 랙, 25,000개 이상의 저장 위치 및 16개의 스태커 크레인을 갖춘 완전히 밀폐된 무인 저장 시스템으로 설계되었습니다.
원래 시스템은 기존 체인 컨베이어를 사용했습니다. 최대 인바운드 용량은 시간당 약 130톤, 아웃바운드 용량은 시간당 약 200톤이었습니다. 성수기에는 컨베이어 이탈, 봉지 걸림, 라인 혼잡으로 인해 포장-라인 활용도가 감소하고 트럭 대기열이 길어질 수 있습니다.
중국 JSSL Company의 업그레이드 접근 방식은 세 가지 주요 영역에 중점을 둡니다.시스템 현대화, 저장소 및 스태커 크레인 업그레이드, 전체{0}}스택 소프트웨어 통합 전달.
2.1 기존 이송 시스템 교체
원래의 선형 체인{0}}컨베이어 시스템은 약 0.25~0.30m/s의 속도로 작동했으며 특히 회전 구간에서 혼잡에 취약했습니다.
업그레이드 과정에서 거의 1,000미터에 달하는 기존 운반 장비가 폐쇄형 루프로 교체되었습니다.-RGV 셔틀 운반 시스템.
인바운드 및 아웃바운드 운영을 위해 각각 약 700m와 250m의 선로를 갖춘 두 개의 순환 시스템이 도입되었습니다.
RGV 시스템은 약 1.8~2.0m/s의 빈{0}}부하 속도와 최대 1.5m/s의 부하 속도를 달성했습니다. 원래 운반 시스템과 비교하여 운송 효율성이 6배 이상 증가했습니다.
더 중요한 것은 새로운 시스템이 완전한 자재 흐름을 연결했다는 것입니다.
포장 → 창고 인바운드 → 보관 → 창고 아웃바운드 → 하역장
이로 인해 폐쇄형-루프 자동화 물류 프로세스가 생성되었으며 자재 대기 시간과 수동 개입이 크게 감소했습니다.
(자동 보관 및 검색 시스템)
2.2 랙킹 및 스태커 크레인 업그레이드
원래 창고는 저장 위치당 약 1톤을 수용하도록 설계되었습니다. 운송 및 포장 요구 사항이 발전함에 따라 더 높은 용량의-저장 용량이 필요해졌습니다.
중국 JSSL 회사는 엔지니어링 검증이 허용되는 기본 프레임워크를 유지하면서 스토리지 구조의 재설계를 지원했습니다.
업그레이드된 시스템에는 다음이 포함됩니다.
강화된 랙 베이스
추가 앵커 고정
최적화된 저장공간-위치 레이아웃
저장소-위치 높이 증가
강화 기둥
업그레이드된 빔
안전 적재 용량을 위치당 약 1.5톤으로 늘렸습니다.
노후된 스태커 크레인도 교체되었으며, 이동 레일도 새 장비의 위치 지정 요구 사항을 충족하도록 재보정되었습니다.
RFID 식별 및 IoT 기술이 결합된 업그레이드된 창고는 공유 팔레트와 보다 정확한 자재 추적을 지원할 수 있게 되었습니다.
2.3 전체-스택 웨어하우스 소프트웨어 통합
하드웨어 현대화만으로는 자동화 병목 현상을 제거할 수 없습니다.
따라서 중국 JSSL 회사는 새로운창고 관리 시스템(WMS)그리고창고 제어 시스템(WCS)3D 창고 시각화 플랫폼을 도입했습니다.
다음을 줄이기 위해 지능형 저장소-위치 할당 알고리즘이 추가되었습니다.
빈 스태커-크레인 이동
중복된 움직임
비효율적인 결합 운영
불필요한 운송 경로
창고도 연결됨ERP, MES, TMS 및 트럭-적재 관리 시스템, 생산 완료 데이터가 창고 운영에 자동으로 유입되는 동시에 생산, 판매 및 재고 정보가 동기화된 상태로 유지됩니다.
다음을 지원하기 위해 RFID 태그가 팔레트에 추가되었습니다.
일괄-수준 추적성
자동 재고 계산
FIFO 관리
배송 확인
혼합-배치 배송 방지
운송 측면에서는 차량 예약, 대기열 관리 및 하역-도크 할당이 시스템에 통합되었습니다. 운전자는 로딩 진행 상황이 디지털로 표시되는 동안 자동화된 대기열 정보를 받을 수 있었습니다.
(물류시스템 통합)
3. 창고 업그레이드를 통해 측정 가능한 결과
변환은 고도로 압축된 구현 일정 내에 완료되었습니다.
장비 제거는 창고 정리 및 유지 관리 인계 후 약 37일 이내에 완료되었습니다. 새 장비를 설치하는 데 약 2개월이 걸렸고, 개별 장비 테스트와 시스템 인터록 시운전에 약 1개월이 걸렸습니다.
압력 테스트 후 업그레이드된 창고가 달성되었습니다.12시간 내 수출 4,230톤, 설계 용량을 약 6.8% 초과했습니다.
전체 창고 회전율 효율성은 거의 두 배로 증가했습니다.
또한 업그레이드는 포장-라인 혼잡을 없애고, 하역장 병목 현상을 줄이고, 차량 대기 시간을 줄이는 데도 도움이 되었습니다. 약 30개의 수동 창고-취급 인력이 감소했습니다.
이는 다음과 같은 중요한 원칙을 보여줍니다.산업 창고 자동화: 목표는 단순히 더 많은 장비를 설치하는 것이 아니라 공장의 전반적인 자재-흐름 효율성을 향상시키는 것입니다.
4. 새로운 스마트 창고의 지속적인 최적화
새로운 자동화 창고가 가동되더라도 창고 현대화는 끝나지 않습니다.
동일한 산업 기반에 있는 새로운 폴리올레핀 창고에는 26,000개 이상의 저장 위치가 포함되어 있으며 총 저장 용량은 약 36,958.5톤입니다. 설계된 인바운드 및 아웃바운드 용량은 각각 시간당 240팔레트와 300팔레트에 달했고, 실제 일일 아웃바운드 볼륨은 약 5,200톤에 달했습니다.
고급 자동화가 이미 구현되어 있어도 지속적인 최적화가 필요했습니다.
China JSSL Company는 창고를 고정된 인프라가 아닌 진화하는 물류 시스템으로 볼 것을 권장합니다.
패키징 및 인바운드 최적화
작지만 가치 있는 몇 가지 개선 사항은 전체 창고 성능에 직접적인 영향을 미칠 수 있습니다.
예를 들어, 때때로 운반 공정에 들어가는 가벼운 빈 백은 팔레타이징 중에 백이 누락될 수 있습니다. 빈 백이 팔레타이징 프로세스에 들어가기 전에 제거하기 위해 간단한 송풍 메커니즘이 도입되었습니다.
더 얇은 FFS 포장 필름이 널리 사용됨에 따라 정전기 접착, 개봉 성능 저하 및 재료 유출과 같은 문제도 나타났습니다.
백 프레싱, 흡입-컵 각도 조정, 광전 센서 최적화 및 계절별 필름 매개변수 조정을 포함한 공정 조정, 작업자 교육 및 장비 최적화-는 포장 안정성을 향상시키는 동시에 포장 비용 절감을 지원-하는 데 도움이 되었습니다.
인쇄 검사용 머신 비전
제품 포장에는 등급, 배치 번호, 포장 시간, 근무조 정보, 기업 식별 정보, QR 코드 등의 인쇄된 정보가 필요합니다.
이전에는 인쇄 품질이 주기적인 수동 검사에 크게 좌우되어 결함을 놓칠 위험이 있었습니다.
머신{0}}머신 비전 식별 시스템은 호스트 컴퓨터를 포장 프린터와 연결하고, 자동으로 인쇄 매개변수를 획득하고, 이미지 처리 알고리즘이 있는 고속-카메라를 사용하여{2}}인쇄된 정보를 실시간으로 검사할 수 있습니다.
보고된 식별 정확도는 98%를 초과할 수 있어 인적 오류를 줄이고 결함이 있는 패키지가 후속 물류 프로세스에 들어가는 것을 방지하는 데 도움이 됩니다.
RFID 공유-팔레트 관리
RFID{0}}지원 공유 팔레트는 자동화 창고 내에서 중요한 정보 전달체입니다.
산업용 RFID 시스템에서는 때때로 판독 오류가 발생할 수 있으므로 China JSSL Company는 창고에 들어가기 전에 팔레트 확인을 도입할 것을 권장합니다.
RFID 판독기와 계수 광전 센서는 창고에 들어가기 전에 팔레트 그룹을 확인할 수 있습니다. 비정상적인 팔레트를 소스에서 식별하고 제거할 수 있습니다.
포장 중에 여전히 읽기 또는 쓰기 오류가 발생하는 팔레트의 경우 제어 시스템 수정을 통해 전체 팔레타이징 프로세스를 중단하는 대신 자동으로 지게차가 접근 가능한 위치로 팔레트를 전환할 수 있습니다.-
이는 수동 처리를 줄이면서 시스템 탄력성을 향상시킵니다.
(테커 크레인 시스템)
5. 창고, 주문, 운송 연결
스마트 창고는 고립된 시스템으로 운영되어서는 안 됩니다.
팔레트 구성, 제품 정보, 빈-팔레트 요청-을 포함한 포장 정보-는 WebService 인터페이스를 통해 WMS와 교환될 수 있습니다.
그런 다음 WMS는 데이터베이스 인터페이스를 통해 인증서, 아웃바운드{0}}주문, 차량 및 운전자 정보를 다른 기업 시스템과 교환할 수 있습니다.
이는 지속적인 정보 흐름을 생성합니다.
포장 → 창고 → 재고 → 주문 → 차량 → 선적
적격 재고는 물류 관리 시스템에 자동으로 표시될 수 있으며 일일 인바운드 및 아웃바운드 정보는 MES 및 계량 시스템과 동기화될 수 있습니다.
이러한 통합은 반복적인 수동 데이터 입력을 줄이고 물류 체인 전반에 걸쳐 정보 일관성을 향상시킵니다.
6. 자동 차량 호출 및 로딩
일일 출국 차량량이 100회를 초과하면 수동 차량 호출이 비효율적이 됩니다.
자동화된 차량-호출 시스템은 약속 정보, 운전자 체크인-및 하역-도크 관리를 연결할 수 있습니다.
운전자가 현장에 접근하면 모바일 애플리케이션을 통해 체크인할 수 있으며, 약속 시간과 도착 순서에 따라 차량이 자동으로 대기합니다.
다양한 차량 유형을 동시에 호출할 수 있으며, 로딩-도크 상태와 대기열 정보가 사이트에 표시됩니다.
이 접근 방식은 적재 공정성을 향상시키고 대기 시간을 줄이며 보다 예측 가능한 아웃바운드 물류 프로세스를 만드는 데 도움이 됩니다.
자동적재기 업그레이드
자동 로딩 장비가 실제 제품 및 차량 요구 사항에 맞게 조정되지 않으면 병목 현상이 발생할 수도 있습니다.
예를 들어, 이전의 평판 적재 장비는 차량당 약 27톤으로 제한되었지만 최적화된 수동 적재는 30톤에 달할 수 있습니다.
재설계된 자동 로딩 시스템은 양쪽에 서로 다른 팔레트 방향이 있는 2개의 RGV 장치를 사용하여 약 30톤의 제품을 자동으로 플랫베드 트럭에 로딩할 수 있게 했습니다.
컨테이너 적재의 경우 압축 메커니즘과 결합된 이중-팔레트 공급 방법이 부피가 큰 폴리프로필렌 포장 문제를 해결하는 데 도움이 되었습니다.
기존의 유휴 로딩 자산도 새로운 루프-모양의 로딩 구성, 프론트-엔드 컨베이어 프로그래밍, 제품{2}}형성 메커니즘 및 수정된 포크를 통해 업그레이드되었습니다.
이러한 개선 사항에 따라 창고는 구성이 다른 5개의 자동 적재 시스템을 운영했습니다. 가장 빠른 시스템은 약 15분 만에 선적을 완료할 수 있으며, 단일 하역장에서는 하루 최대 630톤의 해외 배송을 처리할 수 있습니다.
(물류 자동화의-끝-끝)
7. 보다 안전한 운송을 위한 반자동 방수포 덮개
적재 후 평판 트럭으로 운송되는 폴리올레핀 제품은 일반적으로 방수 타포린으로 덮고 고정해야 합니다.
기존의 수동 덮개에서는 작업자가 차량에 올라가야 하므로 시간과 노동력이 소모되면서 안전 위험이 발생합니다.
반자동 방수포-덮개 시스템은 간단한 호이스트, 긴 레일, 방수포 클램프 및 로프 후크를 결합할 수 있습니다.
작업자는 장비를 원격으로 제어하여 방수포를 수평 및 수직으로 이동할 수 있습니다. 그런 다음 작업자가 지상에서 최종 고정 작업을 완료하는 동안 방수포를 화물 위에 배치할 수 있습니다.
최적화된 프로세스를 통해 방수포 덮는 시간을-약 10분으로 줄일 수 있습니다.5~10분, 약 의 효율성 개선이 보고되었습니다.66%.
8. 중국 JSSL 회사의 스마트 창고 전환에 대한 접근 방식
대규모 폴리올레핀 창고 업그레이드 경험은 성공적인 결과를 보여줍니다.창고 자동화 프로젝트하드웨어, 소프트웨어 및 운영 엔지니어링의 조합이 필요합니다.
중국 JSSL 회사는 격리된 장비 교체보다는 시스템{0}}수준 통합에 중점을 둡니다.
그 접근 방식은 다음 네 가지 영역으로 요약될 수 있습니다.
1. 장비 현대화
RGV 시스템, 스태커 크레인, 자동 적재 장비, RFID 및 기타 기술은 실제 자재 흐름-요구 사항에 따라 선택됩니다.
2. 소프트웨어 통합
WMS, WCS, ERP, MES, TMS 및 로딩 시스템이 연결되어 통일된 정보 흐름을 생성합니다.
3. 공정 최적화
포장, 보관, 운송, 피킹, 적재 및 차량 관리는 하나의 지속적인 물류 프로세스로 분석됩니다.
4. 지능형 관리
시각화, 지능형 일정 관리, RFID 추적성, 머신 비전 및 자동화된 데이터 교환을 통해 수동 개입이 줄어들고 운영 가시성이 향상됩니다.
이 통합 모델은 다음의 강점을 반영합니다.중국 제조산업 자동화: 장비 엔지니어링, 소프트웨어 통합, 공급망 조정,{0}}프로젝트 구현을 실용적인 솔루션으로 결합합니다.
9. 결론: 자동화된 보관에서 지능형 물류로
노후화된 폴리올레핀 창고의 변신은 자동화의 가치가 단순히 설치된 기계의 수에 의해 결정되지 않는다는 것을 보여줍니다.
실제 목표는 포장 및 입고 보관부터 재고 관리, 출고 운송 및 최종 트럭 적재에 이르기까지{0}}전체 물류 체인을 개선하는 것입니다.
노후화된 시설의 경우 이는 장비 교체, 용량 확장, 소프트웨어 업그레이드 및 프로세스 재구성을 결합하는 것을 의미합니다. 새로 구축된 스마트 창고의 경우 지속적인 기술 최적화를 통해 효율성, 안전성, 추적성 및 자산 활용도를 더욱 향상시킬 수 있습니다.
앞으로 폴리올레핀 창고업은 계속해서무인운영, 지능형 제어, 디지털 관리, 보다 안전한 물류.
China JSSL Company는 물리적 장비를 디지털 시스템과 연결하는 통합 스마트 창고 솔루션을 통해 이러한 발전을 지원할 수 있으며, 이를 통해 석유화학 기업은 보다 효율적이고 추적 가능하며 확장 가능한 물류 운영을 구축할 수 있습니다.